Inspektion für Servobohren, Gewindebohren, Fräsen, Schneidemaschine

Der SchnelleServo-Bohren, Gewindebohren, Fräsen, SchneidemaschineInspektionsverfahren ist vollautomatisch und dauert nur wenige Minuten. Vor der kritischen Bearbeitung hochwertiger Teile konnten sie vollständig verifizieren, dass die Bohr-Gewindebohrer-Fräsmaschine innerhalb der Toleranzen arbeitete.

Das traditionelle Verfahren zum Kalibrieren einer Bohr-Gewindebohrmaschine erfordert erhebliche Ausfallzeiten und hochqualifizierte Arbeitskräfte. In der Vergangenheit bedeutete dies, dass Bohr-Gewindebohrer-Fräsmaschinen zum Zeitpunkt der Herstellung sorgfältig kalibriert wurden. Eine vollständige Neukalibrierung wird nur durchgeführt, wenn Fehler im produzierten Teil gefunden werden. Im Streben nach höherer Qualität und null Fehlern führen viele Hersteller inzwischen regelmäßige Inspektionen und Neukalibrierungen durch. Das verbesserte Verfahren kann die für eine typische Zustandsprüfung erforderliche Zeit auf etwa 20 Minuten und die für eine vollständige Kalibrierung erforderliche Zeit auf wenige Stunden reduzieren. Dies bedeutet, dass wöchentliche Kontrollen und jährliche Neukalibrierungen durchgeführt werden können. Dies ist ein wichtiger Schritt nach vorn, obwohl immer noch ein erhebliches Risiko der Nichtkonformität besteht.

Ein anderer Ansatz besteht darin, anstelle einer vollständigen Kalibrierung einen schnellen Verifizierungstest durchzuführen. Bei der Kalibrierung wird jede Fehlerquelle unabhängig quantifiziert, sodass diese Fehler kompensiert werden können. Verifikationstests hingegen können für alle Fehlerquellen empfindlich sein, ohne sie trennen zu können. Das bedeutet, dass Verifizierungstests feststellen, wann ein Problem mit der Maschine auftritt, unabhängig von der Fehlerquelle. Es ermöglicht jedoch keine Kompensation dieses Fehlers. Stattdessen muss, sobald ein Problem erkannt wird, eine Kalibrierung durchgeführt werden.

Aufgrund vieler FehlerquellenServo-Bohren, Gewindebohren, Fräsen, Schneidemaschines produzieren ungenaue Teile. Die häufigste Quelle sind kinematische Fehler. Am meistenServo-Bohren, Gewindebohren, Fräsen, Schneidemaschines haben viele Achsen in Reihe. Beispielsweise hat eine dreiachsige Fräsmaschine x-, y- und z-Achsen. Für eine gegebene befohlene Position entlang einer dieser Achsen gibt es sechs mögliche Positionsfehler, die den sechs Freiheitsgraden entsprechen, die die Bewegung eines beliebigen starren Körpers bestimmen. Beispielsweise kann eine Bewegung entlang der x-Achse aufgrund des x-Achsen-Codierers Übersetzungsfehler in x und aufgrund der Geradheit der x-Achse Übersetzungsfehler in y und z aufweisen. Bewegung entlang der x-Achse kann auch Rotationsfehler erzeugen. Eine Drehung um eine Achse wird oft als Rollen bezeichnet, während zwei Drehungen um die vertikale Achse Nicken und Gieren genannt werden.

Jede Position innerhalb des Maschinenvolumens wird durch die Position jeder Achse beschrieben. Daher wird für eine dreiachsige Bohr-Gewindeschneid-Fräsmaschine die Nennposition durch drei Befehlskoordinaten gegeben. Da jede Achse sechs Freiheitsgrade hat, wird die tatsächliche Position durch 18 kinematische Fehler bestimmt. Oft wird nur die Ausrichtung oder Geradheit zwischen den Achsen betrachtet. Daher wird gesagt, dass es 21 kinematische Fehler in der dreiachsigen Bohr-Gewindebohr-Fräs-Verbundmaschine gibt. Diese drei Geradheitsfehler haben jedoch nur einen Wert für die Bohr-, Gewindeschneid- und Fräsverbundmaschine. Andere Fehler hängen von der Position entlang der Achse ab, sodass Messungen an mehreren diskreten Positionen und Interpolation zwischen diesen Positionen durchgeführt werden können. Bei einer typischen Maschine werden bei einer vollständigen Kalibrierung etwa 200 einzelne Korrekturwerte gemessen.

Der herkömmliche kinematische Fehleransatz, wie oben beschrieben, geht davon aus, dass jede Achse einen Fehler aufweist, der sich nur mit der Position entlang dieser Achse und nicht mit der Position entlang anderer Achsen ändert. Diese Annahme ergibt normalerweise ein ausreichend genaues Fehlerkorrekturmodell. Allerdings gibt es einige Effekte zwischen den Achsen, sodass eine andere Vorgehensweise (Volumenkompensation) zu einer höheren Genauigkeit führen kann.