F.A.Q zu NC-Bearbeitungsverfahren

1、 F: Wie werden Verarbeitungsvorgänge aufgeteilt?

Antwort: NC-Bearbeitungsverfahren lassen sich nach folgenden Methoden einteilen:

(1) Die zentralisierte Werkzeugsortiermethode besteht darin, den Arbeitsablauf entsprechend dem verwendeten Werkzeug aufzuteilen und dasselbe Werkzeug zu verwenden, um alle Teile zu verarbeiten, die auf dem Teil fertiggestellt werden können. Verwenden Sie das zweite Messer und das dritte Messer, um andere Teile fertigzustellen, die sie fertigstellen können. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Nebenzeiten verkürzen und unnötige Positionierfehler reduzieren.

(2) Bei Teilen mit viel Verarbeitungsinhalt kann der Verarbeitungsteil gemäß seinen strukturellen Eigenschaften, wie z. B. Innenform, Form, gekrümmte Oberfläche oder Ebene, in mehrere Teile unterteilt werden. Im Allgemeinen werden zuerst die Ebene und die Positionierungsfläche bearbeitet, und dann wird das Loch bearbeitet; Verarbeiten Sie zuerst einfache geometrische Formen, dann komplexe geometrische Formen; Die Teile mit geringerer Genauigkeit werden zuerst bearbeitet und dann die Teile mit höheren Genauigkeitsanforderungen.

(3) Für Teile, die leicht durch Schrupp- und Schlichtbearbeitung nacheinander verformt werden können, ist es aufgrund der Verformung, die nach der Schruppbearbeitung auftreten kann, notwendig, so allgemein gesagt, alle Prozesse zu kalibrieren, die geschruppt und fertig bearbeitet werden müssen maschinell bearbeitet werden soll getrennt werden.

Zusammenfassend ist bei der Aufteilung von Prozessen eine flexible Beherrschung der Struktur und des Prozesses erforderlichafähigkeit von Teilen, die Funktion von Werkzeugmaschinen, die Anzahl der NC-Bearbeitungsinhalte von Teilen, die Anzahl der Installationszeiten und die Produktionsorganisation der Einheit. Darüber hinaus wird vorgeschlagen, den Grundsatz der Prozesszentralisierung oder Prozessdezentralisierung zu übernehmen, die je nach tatsächlicher Situation bestimmt werden sollten, aber angemessen sein müssen.

2、 F: Welche Grundsätze sollten bei der Gestaltung der Verarbeitungsreihenfolge befolgt werden?

Antwort: Die Bearbeitungsreihenfolge sollte nach Bauteilaufbau und Rohteilbeschaffenheit sowie der Notwendigkeit des Positionierens und Spannens gestaltet werden. Der Schlüssel ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht beschädigt wird. Die Reihenfolge folgt im Allgemeinen den folgenden Grundsätzen:

(1) Die Bearbeitung des vorangegangenen Prozesses darf das Positionieren und Spannen des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, auch die zwischengeschaltete Bearbeitung allgemeiner Werkzeugmaschinen ist umfassend zu betrachten.

(2) Die interne Hohlraumbearbeitungssequenz wird zuerst ausgeführt und dann wird die Konturbearbeitungssequenz ausgeführt.

(3) Es ist besser, die Prozesse der gleichen Positionierung, Klemmmethode oder der gleichen Messerbearbeitung zu verbinden, um die Zeiten für wiederholtes Positionieren, Werkzeugwechsel und Bewegen der Pressplatte zu reduzieren.

(4) Bei mehreren Prozessen in derselben Anlage ist der Prozess mit kleinen starren Schäden am Werkstück zuerst zu veranlassen.

3、 Frage: Welche Aspekte sind bei der Festlegung der Spannart des Werkstücks zu beachten?

Antwort: Beachten Sie bei der Festlegung von Positionierbezug und Aufspannschema folgende drei Punkte:

(1) Bemühen Sie sich, das Design, den Prozess und die Programmierungsberechnung zu vereinheitlichen.

(2) Die Aufspannzeiten sollen so weit wie möglich reduziert werden und alle zu bearbeitenden Flächen können nach einer Positionierung bearbeitet werden.

(3) Vermeiden Sie die Verwendung eines manuellen Anpassungsschemas für die Maschinenbelegung.

(4) Die Spannvorrichtung muss reibungslos geöffnet werden, und ihr Positionierungs- und Klemmmechanismus darf den Werkzeugweg während der Bearbeitung (z. B. Kollision) nicht beeinflussen. In solchen Fällen kann es mit einem Schraubstock oder durch Hinzufügen einer Grundplatte zu Zugschrauben gespannt werden.

4、 F: Wie bestimmt man einen angemessenen Werkzeugeinstellpunkt? Welcher Zusammenhang besteht zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierkoordinatensystem?

1. Der Werkzeug-Einstellpunkt kann am zu bearbeitenden Teil eingestellt werden, es ist jedoch zu beachten, dass der Werkzeug-Einstellpunkt die Referenzposition oder das fertig bearbeitete Teil sein muss. Manchmal wird der Werkzeugeinstellpunkt nach dem ersten Vorgang zerstört, was dazu führt, dass der Werkzeugeinstellpunkt im zweiten Vorgang und dem nachfolgenden Vorgang nicht mehr gefunden werden kann. Daher sollte beim Ausrichten des Werkzeugs im ersten Prozess beachtet werden, dass eine relative Werkzeuganstellposition eingestellt werden sollte, bei der ein relativ festes Maßverhältnis zur Positionsreferenz besteht. Auf diese Weise kann der ursprüngliche Werkzeuganstellpunkt entsprechend gefunden werden auf die relative Positionsbeziehung zwischen ihnen. Diese relative Werkzeugeinstellposition wird normalerweise auf der Werkbank oder Spannvorrichtung der Werkzeugmaschine eingestellt. Die Auswahlprinzipien lauten wie folgt:

1) Es ist leicht zu finden.

2) Einfache Programmierung.

3) Der Werkzeugeinstellungsfehler ist gering.

4) Es ist bequem, während der Verarbeitung zu überprüfen.

2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Bediener eingestellt. Nachdem das Werkstück gespannt ist, wird es durch die Werkzeugeinstellung bestimmt. Er spiegelt die Abstandspositionsbeziehung zwischen dem Werkstück und dem Nullpunkt der Werkzeugmaschine wider. Sobald das Werkstückkoordinatensystem festgelegt ist, bleibt es im Allgemeinen unverändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, dh während der Bearbeitung sind das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierkoordinatensystem konsistent.